Công nghệ đúc mẫu xốp

Bên công ty chúng tôi nhận gia công Xốp cho ngành đúc chân không, đúc mẫu chảy . Theo phương án cắt cnc tạo hình nhanh, đúc xốp bằng khuôn theo đơn đặt hàng của khách hàng.
Đúc xốp chân không, công nghệ đúc, công nghệ đúc chân không, đúc xốp mẫu chảy, Đúc xốp bánh răng, đúc xốp bi nghiền,...

XEM THÊM

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Mục Lục
Mục Lục ............................................................................................................... 1
LỜI CAM ĐOAN ................................................................................................ 6
LỜI CẢM ƠN ...................................................................................................... 7
DANH MỤC CÁC BẢNG .................................................................................. 8
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ ............................................................ 10
LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................... 13
Chƣơng 1
TỔNG QUAN CHẤT SƠN TRONG SẢN XUẤT ĐÚC VÀ MẪU CHÁY ... 15
1.1 KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC MẪU CHÁY .............................. 15
1.1.2 Lƣu trình công nghệ đúc mẫu cháy và ƣu nhƣợc điểm của nó. .......... 18
1.2 TỔNG QUAN VỀ CHẤT SƠN DÙNG TRONG SẢN ĐÚC VÀ MẪU
CHÁY TRÊN THẾ GIỚI ................................................................................. 24
1.2.1 Khái quát chung về các chất sơn dùng trong sản xuất đúc ................. 24
1.2.2 Phân loại sơn đúc ................................................................................ 25
1.2.3 Vật liệu chịu lửa [1,2,9,16] ................................................................ 27
1.2.4. Chất dính [1,2,28,29,30,31] ............................................................... 31
1.2.5. Chất ổn định (chống sa lắng) ............................................................. 41
1.2.6. Dung môi ............................................................................................ 43
1.2.7. Các chất phụ đặc biệt ......................................................................... 46
1.2.8 Một số thành phần sơn trong đúc mẫu cháy ....................................... 46
1.2.9. Các phƣơng pháp sơn mẫu ................................................................ 47
1.2.10 Các đặc tính của sơn mẫu cháy ........................................................ 48
1.3 TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU SƠN MẪU CHÁY TRONG NƢỚC .......... 51
1.4 NHẬN XÉT ............................................................................................... 51
Chƣơng 2
1

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

NỘI DUNG, ĐỐI TƢỢNG ............................................................................. .. 53
VÀ PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ............................................................... 53
2.1 NỘI DUNG NGHIÊN CỨU ...................................................................... 53
2.1.1. Đánh giá tính chất vật liệu ................................................................. 53
2.1.2. Nghiên cứu ảnh hƣởng của các thông số thành phần tới độ nhớt ...... 53
2.1.3. Xét ảnh hƣởng của thành phàn sơn tới độ bền................................... 53
2.2 ĐỐI TƢỢNG NGHIÊN CỨU ................................................................... 53
2.2.1 Bột chịu lửa ......................................................................................... 53
2.2.2 Chất dính ............................................................................................. 54
2.2.3 Dung môi nƣớc [44] ............................................................................ 57
2.2.4 Chất ổn định sơn (chất chống sa lắng) ................................................ 58
2.3. PHƢƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ............................................................ 58
2.3.1 Phƣơng pháp xác định độ ẩm của vật liệu dạng bột ........................... 59
2.3.2 Phƣơng pháp xác định độ hạt của vật liệu dạng bột ........................... 60
2.3.3 Phƣơng pháp xác định tỷ trọng bột và sơn ......................................... 60
2.3.4 Phƣơng pháp xác định độ nhớt của chất lỏng và sơn ......................... 62
2.3.5 Phƣơng pháp xét nghiệm độ bền của sơn ........................................... 63
2.3.6 Phƣơng pháp xác định độ thông khí của sơn ...................................... 66
2.3.7 Phƣơng pháp thí nghiệm qui hoạch trực giao. .................................... 67
Chƣơng 3
KẾT QUẢ VÀ BÀN LUẬN .............................................................................. 71
3.1 XÁC ĐỊNH ĐỘ ẨM CỦA CÁC VẬT LIỆU BỘT ................................... 71
3.1.1 Mục đích nghiên cứu........................................................................... 71
3.1.2 Mẫu thí nghiệm ................................................................................... 71
3.1.3 Cách thức thí nghiệm .......................................................................... 71
3.1.4 Kết quả thí nghiệm và bàn luận .......................................................... 71
2

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

3.2 XÁC ĐỊNH ĐỘ HẠT CỦA CÁC VẬT LIỆU DẠNG BỘT .................... 72
3.2.1 Mục đích thí nghiệm ........................................................................... 72
3.2.2 Mẫu thí nghiệm ................................................................................... 72
3.2.3 Cách thức thí nghiệm .......................................................................... 73
3.2.4 Kết quả thí nghiệm và bàn luận .......................................................... 73
3.3 XÁC ĐỊNH TỶ TRỌNG KHỐI CỦA BỘT CHỊU LỬA VÀ BENTONIT
.......................................................................................................................... 76
3.3.1 Mục đích thí nghiệm ........................................................................... 76
3.3.2 Mẫu thí nghiệm ................................................................................... 76
3.3.3 Cách tiến hành thí nghiệm .................................................................. 76
3.3.4 Kết quả thí nghiệm và bàn luận .......................................................... 77
3.4 XÁC ĐỊNH ĐỘ NHỚT CỦA DUNG DỊCH NƢỚC-CHẤT DÍNH ........ 78
3.4.1 Mục đích thí nghiệm ........................................................................... 78
3.4.2 Mẫu thí nghiệm ................................................................................... 78
3.4.3 Cách tiến hành thí nghiệm .................................................................. 78
3.4.4 Kết quả thí nghiệm và bàn luận .......................................................... 78
3.5 XÁC ĐỊNH ĐỘ NHỚT CỦA DUNG DỊCH NƢỚC-SÉT-DEXTRIN .... 81
3.5.1.Mục đích thí nghiệm: .......................................................................... 81
3.5.2. Cách tiến hành thí nghiệm ................................................................. 81
3.5.3. Xây dựng phƣơng trình toán học ....................................................... 82
3.5.4. Nhận xét: ............................................................................................ 83
3.6 NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA HÀM LƢỢNG CHẤT DÍNH TỚI
ĐỘ BỀN MÀI MÒN CỦA SƠN .................................................................... 83
3.6.1.Mục đích thí nghiệm: .......................................................................... 83
3.6.2. Chuẩn bị mẫu thí nghiệm: .................................................................. 83
3.6.3. Kết quả thí nghiệm ............................................................................. 86

3

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

3.6.4 Nhận xét: ............................................................................................. 94
3.7. NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA HÀM LƢỢNG BENTONIT TỚI
ĐỘ THÔNG KHÍ CỦA SƠN .......................................................................... 95
3.7.1 Mục đích: ............................................................................................ 95
3.7.2 Cách thí nghiệm: ................................................................................. 95
3.7.3 Kết quả thí nghiệm và bàn luận .......................................................... 95
3.8. NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA SỐ LẦN SƠN TỚI ĐỘ THÔNG
KHÍ CỦA SƠN ................................................................................................ 97
3.8.1 Mục đích: ............................................................................................ 97
3.8.2 Cách thí nghiệm: ................................................................................. 97
3.9 NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA TỶ LỆ NƢỚC/BỘT TỚI TÍNH
PHỦ ĐỀU CỦA SƠN .................................................................................... 101
3.9.1 Mục đích: .......................................................................................... 101
3.9.2 Cách thí nghiệm: ............................................................................... 101
3.10 NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA KEO SỮA TỚI ĐỘ BỀN SƠN. 102
3.10.1 Mục đích thí nghiệm: ...................................................................... 102
3.10.2 Cách tiến hành thí nghiệm .............................................................. 102
3.10.3 Kết quả thí nghiệm .......................................................................... 103
3.11 TIỂU KẾT CHƢƠNG ........................................................................... 105
Chƣơng 4
ĐÚC THỬ NGHIỆM ....................................................................................... 107
4.1 MỤC ĐÍCH .............................................................................................. 107
4.2 CÁCH TIẾN HÀNH ................................................................................ 107
4.2.1 Tiến hành đúc thử mẫu nhôm trong phòng thí nghiệm..................... 107
4.2.2 Tiến hành đúc thử nắp quy lát RV295 tại nhà máy đúc Công nghệ cao

Mai lâm ...................................................................................................... 110
4.2.3 Tiểu kết chƣơng ................................................................................ 110
4

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Chƣơng 5
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ......................................................................... 115
5.1 KẾT LUẬN .............................................................................................. 115
5.2 KIẾN NGHỊ ............................................................................................. 116
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................ 117
PHỤ LỤC…………………………………………………………...…………121

5

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu luận văn khoa học của tôi.Các số
liệu, kết quả nghiên cứu trong luận văn này là trung thực và chƣa từng đƣợc ai công bố
trong bất kỳ công trình nghiên cứu nào trƣớc đây.

Tác giả luận văn

Hồ Thị Hải Hà

6

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

LỜI CẢM ƠN

Tác giả xin chân thành cảm ơn tới GS Đinh Quảng Năng đã trực tiếp hƣớng
dẫn, tận tình chỉ bảo, giúp đỡ tôi trong suốt quá trình thực hiện luận văn này.
Tác giả xin chân thành cảm ơn tới sự giúp đỡ tạo điều kiện thuận lợi của các
thầy cô Viện Khoa học và Kỹ thuật vật liệu Đại học Bách Khoa Hà Nội trong suốt quá
trình học tập.
Tác giả xin chân thành cảm ơn tới sự giúp đỡ tạo điều kiện thuận lợi và giúp đỡ
của các cán bộ, giảng viên Bộ môn Vật Liệu và Công Nghệ Đúc, Viện Đào tạo sau đại
học, Trƣờng Đại học Bách Khoa Hà Nội trong quá trình học tập để hoàn thành luận
văn.
Hà Nội, ngày ….tháng ….năm 2013
Tác giả luận văn

Hồ Thị Hải Hà

7

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1.1. Thành phần hoá học của bột zirkon, % ......................................................................... 28
Bảng 1.2 Đặc tính nhựa Furan hiện có trên thị trƣờng Việt nam ................................................ 37
Bảng 1.3 Độ bay hơi của dung môi hữu cơ [phút/cm3] ................................................................ 44

Bảng 1.4 Độ độc hại cho phép của dung môi hữu cơ, [mg/m3]................................................... 44
Bảng 1.5 Đặc tính sơn mẫu cháy của Trung quốc [32] ................................................................ 47
Bảng 2.1 Đặc tính của CMC ........................................................................................................... 58
Bảng 2.2 Ma trận thí nghiệm trực giao cấp 1với số yếu tố k=2 .................................................. 68
Bảng 2.3 Ma trận tính toán các hệ số của phƣơng trình hồi quy với k=2 ................................. 69
Bảng 3.1 Kết quả TN độ ẩm của bột chịu lửa và bentonit Cổ định ............................................ 72
Bảng 3.2: Kết quả tính toán thành phần cỡ hạt trong mẫu bột pha sơn ...................................... 73
Bảng 3.3 Kết quả TN xác định tỷ trọng khối của bột chịu lửa và bentonit ................................ 77
Bảng 3.4. Ảnh hƣởng của hàm lƣợng sét bentonit Cổ định tới η ( 3), S .................................. 79
Bảng 3.5. Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin (hòa nƣớc nguội) tới η ( 3), S ......................... 79
Bảng 3.6. Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin (hòa nƣớc nóng 90OC) tới độ nhớt (3), S ...... 80
Bảng 3.7 Ma trận TN ảnh hƣởng của bột sét và dextrin tới η (3), S ........................................ 81
Bảng 3.8 Kết quả TN ảnh hƣởng của bột sét và dextrin tới η (3), S ....................................... 82
Bảng 3.9. Ma trận TN ảnh hƣởng của dextrin và bentonit tới độ bền mài mòn ....................... 86
Bảng 3.10. Kết quả TN độ bền mài mòn của sơn thạch anh ....................................................... 86
Bảng 3.11. Kết quả TN độ bền mài mòn của sơn zircon ............................................................. 87
Bảng 3.12 Kết quả nghiên cứu ảnh hƣởng của hàm lƣợng bentonit ........................................... 96
tới độ thông khí của sơn thạch anh .................................................................................................. 96
Bảng 3.13 Kết quả nghiên cứu ảnh hƣởng của hàm lƣợng bentonit tới độ thông khí của sơn
zircon ................................................................................................................................................... 96
Bảng 3.14: Độ thông khí của sơn thạch anh lần 2 ......................................................................... 98

8

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Bảng 3.15: Độ thông khí của sơn thạch anh lần 3 ......................................................................... 98
Bảng 3.16: Độ thông khí của sơn zircon lần 2 ............................................................................... 99
Bảng 3.17: Độ thông khí của sơn thạch anh lần 3 ......................................................................... 99

Bảng 3.18 Kết quả thí nghiệm ảnh hƣởng của keo sữa tới độ bền sơn thạch anh................... 103
Bảng 3.19 Kết quả thí nghiệm ảnh hƣởng của keo sữa tới độ bền sơn zircon ........................ 104

9

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ đúc mẫu cháy cát không chất dính hút chân không .......................... 17
Hình 1.2 Động cơ ô tô 6 xy lanh ....................................................................................................... 17
Hình 1.3 Các cấu tử trong sơn đúc .................................................................................................... 26
Hình 1.4 đƣa ra ảnh sơn với chất dính bentonit bị nứt khi sấy. .................................................... 43
Hình 1.5 là sơn có thêm polysacharide............................................................................................. 43
Hình 1.6 Sơ đồ vùng tƣơng tác giữa kim loại lỏng-mẫu xốp-chất sơn khuôn ............................ 50
Hình 2.1 Hình dạng tinh bột .............................................................................................................. 55
Hình 2.2b Hình dạng dextrin ............................................................................................................ 56
Hình 2.3 Cấu trúc của dextrin ............................................................................................................ 56
Hình 2.4 Sơ đồ công nghệ chế tạo dextrin [19]. .............................................................................. 56
Hình 2.5 Cân điện tử ........................................................................................................................... 59
Hình 2.7 Dụng cụ đo độ nhớt của sơn .............................................................................................. 63
Hình 2.8 Hộp sấy mẫu xốp ................................................................................................................. 64
Hình 2.9 Dụng cụ xác định độ bền sơn. ........................................................................................... 64
Hình 2.10 Thiết bị đo độ bền van năng MTS 809 của Mỹ ............................................................ 65
Hình 2.11 Mẫu thanh để đo độ bền sơn trên máy MTS 809.......................................................... 65
Hình 2.12 Máy đo độ thông khí hỗn hợp làm khuôn ...................................................................... 66
Hình 2.13 Đĩa sơn................................................................................................................................ 67
Hình 3.1 Đồ thị thành phần độ mịn của bột Zircon ....................................................................... 74
Hình 3.2 Đồ thị thành phần độ hạt của bột manhezit .................................................................... 75

Hình 3.3 Đồ thị thành phần độ hạt của bột thạch anh ................................................................... 75
Hình 3.4 Đồ thị so sánh thành phần độ hạt của các loại bột .......................................................... 76
Hình 3.5Tỷ trọng khối của bột chịu lửa và bentonit ....................................................................... 77
Hình 3.6. Ảnh hƣởng của hàm lƣợng các chất tan .......................................................................... 80
đến độ nhớt của dung dịch nƣớc........................................................................................................ 80

10

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Hình 3.7 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin và bentonit tới η của dung dịch S1=3; S2=4.25;
S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ........................................................................................................... 83
Hình 3.8 Ảnh sấy mẫu ........................................................................................................................ 85
Hình 3.9 Ảnh mẫu sau khi xối cát ..................................................................................................... 85
Hình 3.11 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin nếp và bentonit tới độ bên của sơn thạch anh.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 91
Hình 3.12 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin sắn và bentonit tới độ bên của sơn thạch anh.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 91
Hình 3.13. Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin mỳ và bentonit tới độ bên của sơn thạch anh.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 92
Hình 3.14 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin Nhật và bentonit tới độ bên của sơn zircon.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 92
Hình 3.15 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin nếp và bentonit tới độ bên của sơn zircon.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 93
Hình 3.16 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin sắn và bentonit tới độ bên của sơn zircon.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 93
Hình 3.17. Ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin mỳ và bentonit tới độ bên của sơn zircon.
S1=3; S2=4.25; S3 = 5.5; S4 = 6.75; S5 = 8 % ............................................................................. 94
Hình 3.18 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng bentonit tới độ thông khí của sơn .................................... 97

Hình 3.19 Ảnh hƣởng của số lần sơn tới độ thông khí của sơn ................................................. 100
Hình 3.20 Ảnh mặt sau của tấm kính sơn thạch anh. .................................................................. 100
Hình 3.21 Ảnh mẫu sơn thí nghiệm với các tỷ lệ nƣớc/bột khác nhau ...................................... 102
Hình 3.22 Ảnh hƣởng của hàm lƣợng keo sữa tới độ bền sơn .................................................... 104
Hình 4.1 Mẫu xốp.............................................................................................................................. 108
Hình 4.2 Mẫu xốp đã sơn hai lần .................................................................................................... 108
Hình 4.3 Đúc rót ................................................................................................................................ 109
Hình 4.4 Vật đúc đƣợc dỡ ra khỏi khuôn ....................................................................................... 109
Hình 4.5 Mẫu nắp quy lát RV295 ................................................................................................... 111
Hình 4.6a là máy làm mẫu xốp ........................................................................................................ 111
Hình 4.6b là mẫu xốp làm từ hai nửa rồi dán lại với nhau .......................................................... 111
Hình 4.7 Chế tạo sơn......................................................................................................................... 111
11

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Hình 4.8 Sơn mẫu .............................................................................................................................. 111
Hình 4.9Dãy lò sấy công nghiệp ..................................................................................................... 112
Hình 4.10 Giá sấy trong lò sấy ........................................................................................................ 112
Hình 4.11 Chèn cát. ........................................................................................................................... 112
Hình 4.12 Khuôn chờ rót .................................................................................................................. 113
Hình 4.13 Chùm vật đúc................................................................................................................... 113
Hình 4.14 Sản phẩm sơn Nhà máy.................................................................................................. 114
Hình 4.15 Sản phẩm sơn Luận án ................................................................................................... 114
Hình 4.16 Sản phẩm sơn nhà máy bị cháy cát trong ruột ............................................................ 114
Hình 4.17 Sản phẩm sơn Luận án bị cháy cát trong ruột ............................................................. 114

12

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

LỜI NÓI ĐẦU
Đúc mẫu cháy là một trong những công nghệ đúc chính xác, đƣợc sử dụng rộng
rãi trên thế giới. Trong mẫy chục năm lại đây nhiều cơ sở đúc thuộc quản lý Nhà nƣớc
và Tƣ nhân nhƣ: Công ty TNHH một thành viên Mai động; Công ty TNHH một thành
viên 27; Công ty cổ phần Cơ khí Uông bí; Viện Công nghệ; Công ty TNHH Cơ khí
đúc Thành long, Nam định; Công ty TNHH Cơ khí Thắng lợi, Nam định; Công ty liên
doanh đúc cơ khí VIDPOL, Hải phòng... đã nhập dây chuyền đúc mẫu cháy để đúc các
sản phẩm có chất lƣợng bề mặt và độ chính xác kích thƣớc cao.
Trong công nghệ này, sơn mẫu cháy là nguyên công bắt buộc. Vật liệu chế tạo
sơn ở các cơ sở trên thƣờng phải nhập từ nƣớc ngoài có giá thành cao. Chất dính là
nhựa phenol-formaldehyd (tên thƣờng gọi là phenolic) hoặc dextrin (chế phẩm của
tinh bột). Phenolic không những đắt mà còn độc và tuổi sống khoảng 3 - 6 tháng. Hơn
nữa, với các sản phẩm đúc khác nhau đòi hỏi chất lƣợng sơn khác nhau. Nhƣng công
thức chế tạo sơn có nguồn gốc từ Trung quốc chỉ có một công thức. Trong khi đó, vật
liệu trong nƣớc sẵn có nhƣng chƣa đƣợc sử dụng. Vì thế việc nghiên cứu chế tạo sơn
mẫu cháy từ nguồn nguyên liệu sẵn có trong nƣớc, đáp ứng yêu cầu của thực tiễn là rất
cần thiết.
Chính vì vậy chúng tôi đƣợc giao đề tài luận văn thạc sĩ: “Nghiên cứu chế tạo
chất sơn dùng cho công nghệ đúc mẫu cháy” Quyết định số 2802/QĐ-ĐHBKHNSĐH ngày 6 tháng 12 năm 2011.
Mục tiêu của luận án là xác định đƣợc thành phần sơn khuôn hợp lý trên cơ sở
nguồn vật liệu trong nƣớc mà cụ thể: Chssts dính là tinh bọt sắn, bentonit Cỏ định, bột
chịu lửa là bột thạch anh.
Để đạt đƣợc mục tiêu trên, luận án đã tiến hành nghiên cứu các nội dung cơ bản
sau:
1. Khảo sát đặc tính của vật liệu ban đầu
2. Nghiên cứu ảnh hƣởng của hàm lƣợng dextrin và bentonit tới độ nhớt, độ
bền của sơn

13

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

3. Nghiên cứu ảnh hƣởng của bentonit tới độ thông khí của sơn và ảnh hƣơng
của chất dính keo sữa tới khả năng tăng bên cho sơn
4. Đúc thử nghiệm
Luận văn đƣợc kết cấu thành năm chƣơng. Chƣơng 1 trình bày tổng quan về chất sơn
trong sản xuất đúc và mẫu cháy, nhằm mục đích xây dựng cơ sở lý luận để làm cơ sở
khoa học định hƣớng và lý giải ccs hiện tƣợng xẩy ra trong nghiên cứu. Chƣơng 2 giới
thiệu, nội dung, đối tƣợng và phƣơng pháp nghiên cứu. Trong chƣơng này xác định cụ
thể nội dung nghiên cứu, các đối tƣợng nghiên cứu và những phƣơng pháp đƣợc sử
dụng trong quá trình nghiên cứu. Chƣơng 3 Kết quả và bàn luận trình bày những kết
quả thực nghiệm về các nội dung nghiên cứu cơ bản trong phòng thí nghiệm. Chƣơng 4
Đúc thử nghiệm trình bày các kết quá đúc thử nghiệm khả năng làm việc của sơn trên
mẫu thử đúc hợp kim nhôm silumin ACD12 ở trong phòng thí nghiệm và đúc gang vào
vật đúc nắp thân máy RV295 tại nhà máy Đúc Công nghệ cao Mai lâm. Chƣơng 5 là
kết luận và kiến nghị. Một phần của luận văn cũng đã đƣợc công bố trong bài báo:
Nghiên cứu sử dụng tinh bột để chế tạo sơn mẫu cháy” trên tạp chí Khoa học và Kỹ
thuật Kim loại số tháng 8-2013.
Luận án đã đƣợc chỉnh sửa nhiều lần, song không tránh khỏi có những sai sót,
rất mong đƣợc sự đóng góp.

14

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Chƣơng 1
TỔNG QUAN
CHẤT SƠN TRONG SẢN XUẤT ĐÖC VÀ MẪU CHÁY
1.1 KHÁI QUÁT VỀ CÔNG NGHỆ ĐÖC MẪU CHÁY
1.1.1 Quá trình phát triển công nghệ đúc mẫu cháy
Công nghệ đúc mẫu cháy (Lost Foan Casting-LFC) do H.F. Shoyer phát minh ra
vào năm 1958 với các tên đăng ký patent là: Công nghệ đúc khuôn đầy (Full Mold
Casting-FMC), hay công nghệ đúc khuôn không hốc (Cavity-less Mold Casting-CLC),
hay công nghệ đúc mẫu bốc hơi

(Evaporative Pattern Casting-EPC). Mẫu đƣợc chế

tạo từ polystyrene, rồi dùng hỗn hợp cát sét cổ truyền làm khuôn. Khuôn làm xong
không cần lấy mẫu ra khỏi khuôn. Khi rót khuôn mẫu bị cháy và kim loại lỏng điền
đầy vào thay thế mẫu. Về sau, ngoài hỗn hợp khuôn tƣơi, còn dùng hỗn hợp khuôn khô
nhanh, hỗn hợp tự cứng. Vật đúc đầu tiên chế tạo theo phƣơng pháp này là tác phẩm
đúc nghệ thuật Pegasus (Ngựa có cánh) bằng đồng nặng khoảng 150 kg do A. Duca,
ông vừa là nhà điêu khắc vừa là nhà Luyện kim, thuộc Viện Công nghệ Macashucet
(Mỹ) đúc. Vào năm 1964 T.R. Smith đã phát triển dùng cát không chất dính [13, 19,
48], cũng có tài liệu nói là do M C. Fleming đề xuất ra [33]. Việc dùng cát không chất
dính đòi hỏi phải khống chế chặt chẽ tốc độ điền đầy khuôn, để khắc phục hạn chế này
vào năm 1971 Nagano ngƣời Nhật đã phát minh ra công nghệ chân không để làm chặt
khuôn (Vacuum sealed Mold) [34] Công nghệ mới này có tên là công nghệ đúc mẫu
cháy chân không (The Vacuum Evaporative Pattern Casting process-VAEPC) [20].

15

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Trong thực tế công nghệ đúc mẫu cháy – LFC là tên gọi chung cho tất cả các công
nghệ trên. Tuy nhiên ngày này, khi nói đến đúc mẫu cháy ngƣời ta thƣờng nghĩ đến
công nghệ đúc mẫu cháy chân không . Hình 1.1 đƣa ra lƣu trình công nghệ đúc hút
chân không.
Công nghệ LFC có các ƣu điểm nổi trội: Dễ dàng gia công cắt gọt mẫu với độ
khó bất kỳ; Không cần dùng lõi để tạo lõ rỗng trong vật đúc; Vật đúc chính xác cao.
Vật đúc không có via; Giá thành vật đúc rẻ hơn so với các công nghệ đúc khuôn cát
khác do tiết kiệm 20-35% giá chi phí sản xuất so với các phƣơng pháp đúc truyền
thống; Thân thiện môi trƣờng [22,23,25,35,36].
Nhờ vậy, vào những năm đầu thập kỷ 80 của thế kỷ 20 công nghệ đúc mẫu cháy
đã đƣợc sử dụng rộng rãi ở nhiều nƣớc trên thế giới. Sản phẩm đúc theo công nghệ
mẫu cháy có trọng lƣợng từ vài trăm gam đến vài tấn phục vụ cho các ngành công
nghiệp chế tạo động cơ ô tô, xây dựng v.v nhƣ thân động cơ, cánh tuốc bin, máy bơm,
tấm nghiền, răng gầu xúc ... với hợp kim đúc khác nhau: hợp kim nhôm, hợp kim đồng,
gang thép hợp kim ... . Hình 1.2 đƣa ra ví dụ động cơ ô tô 6 xi lanh đƣợc đúc bằng
công nghệ đúc mẫu cháy của công ty General Motors (Mỹ) [11]

16

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ đúc mẫu cháy cát không chất dính hút chân không

Hình 1.2 Động cơ ô tô 6 xy lanh

17

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

1.1.2 Lƣu trình công nghệ đúc mẫu cháy và ƣu nhƣợc điểm của nó.
Lƣu trình công nghệ đúc mẫu cháy gồm các nguyên công chính [6,9,11,13,19,20,
22,23,25,35,36,48]: Chuẩn bị hạt xốp, chế tạo các phần của mẫu xốp, lắp ráp hoàn
chỉnh mẫu xốp, gắn chùm mẫu, sơn mẫu, sấy mẫu, chèn mẫu trong thùng khuôn, hút
chân không và rót, làm nguội vật đúc, dỡ khuôn, làm sạch và hoàn thiện vật đúc .

a) Chế tạo mẫu xốp
+ Vật liệu xốp polystyrene:
Vật liệu để chế tạo mãu phải là chất hữu cơ dạng bọt có các yêu cầu sau: có tỷ
trọng nhẹ; có bề mặt nhẵn; co ít nhất và ổn định kích thƣớc; dễ gia công cắt gọt; nhiệt
độ cháy nhỏ hơn nhiệt độ rót của kim loại; tốc độ hoá khí của mẫu sao cho đủ để kim
loại lỏng điền đầy khuôn; độ tro của mẫu không đáng kể; rẻ dễ kiếm không độc hại.
Thoả mãn với yêu cầu trên có vật liệu hữu cơ Polystyrene. Nó là vật liệu rắn
dạng tổ ong bọc không khí, khí N2 hoặc khí CO2. Tỷ trọng của polystyrene nhỏ khoảng
0,01 ÷ 0,25 g/cm3. Polystyrene xốp có tính chất cơ lý thấp, nhƣng khả năng cách nhiệt,
cách âm, cách điện tốt, có tính dính kết đối với hóa chất. Tính chất cơ lý của
polystyrene xốp phụ thuộc vào tỷ trọng của nó, một vài loại polystyrene đặc biệt có độ
bắt lửa thấp. Tính chất đặc trƣng của hạt vật liệu này là khả năng làm việc ở nhiệt độ
thấp (từ 700C ÷ 600C). Tính chất của nó thay đổi không đáng kể so với nhiệt độ phòng.
Polystyrene có độ chịu nhiệt thấp khoảng 70 ÷ 750C. Do nó có khả năng dính liên kết
giữa các hạt, độ chịu nhiệt và bắt lửa thấp nên ngƣời ta sử dụng nó làm mẫu cho công
nghệ mẫu tự thiêu.
Để tạo ra polystyrene xốp thì ngƣời ta sản xuất loại polystyrene có khả năng
trƣơng nở. Loại polystyrene này đƣợc tạo ra trong quá trình polystyrene hóa khi đƣa
izopentan (C6H12) hoặc một chất lỏng khác có nhiệt độ sôi thấp vào trong thành phần
của polystyrene. Khi bị nung nóng trong khuôn kín và dƣới tác dụng của hơi nƣớc,
polystyrene sẽ trƣơng nở và thể tích của nó tăng lên khoảng 8 – 10 lần nhờ sự bốc hơi
18

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

của izopentan. Nhiệt độ sôi của polystyrene phụ thuộc vào áp suất hơi nƣớc bão hòa,
các hạt polystyrene không nên đƣợc quá to vì khi đó khe hở giữa các hạt sẽ lớn, làm
cho vật đúc sau này không có đƣợc độ nhẵn cao.
+ Ghép mẫu với hệ thống rót:
Để ghép các chi tiết nhỏ thƣờng đƣợc gắn lại với nhau thành một chùm chi tiết
có khối lƣợng đủ lớn để dễ dàng rót khuôn và chèn mẫu. Có thể ghép nhiều chùm mẫu
vào một hệ thống rót. Điều này phụ thuộc vào kết cấu các chi tiết và kích thƣớc của
chúng. Quá trình ghép mẫu với hệ thống rót hoàn toàn bằng phƣơng pháp thủ công. Số
lƣợng mẫu và kích thƣớc hệ thống rót đƣợc tính toán chính xác và nguyên lý tính toán
hệ thống rót có nhiều điểm khác với phƣơng pháp đúc thông thƣờng.

+ Chất gắn mẫu:
Để ghép các chi tiết nhỏ thành một chi tiết và thành chùm mẫu thì phải dùng
chất dính kết chúng lại với nhau thành một khối thống nhất, chất dính mẫu không gây
cản trở chuyển động của kim loại lỏng không gây nên khuyết tật cho vật đúc. Có thể
dính mẫu bằng hai cách sau:
- Dùng thanh kim loại mỏng hơ nóng trên bếp điện. Cách này chỉ dùng để gắn
rãnh dẫn với hệ thống rót vì không đảm bảo chính xác và độ dính chặt của mẫu.
- Gắn mẫu bằng chất dính: keo sữa, nhựa polyvinyl alcohol (PVA).

b) Chất sơn khuôn
Đối với phƣơng pháp đúc mẫu cháy thì mẫu cần phải đƣợc phủ một lớp
sơn trƣớc khi ráp vào khuôn. Mẫu thƣờng đƣợc sơn nhiều lớp. Sau khi sơn lớp đầu
tiên, mẫu đƣợc đem sấy khô hoặc để khô tự nhiên (nhiệt độ sấy không quá 700C). Sau
khi lớp sơn thứ nhất đã khô, tiến hành sơn lớp thứ hai và tƣơng tự đến lớp thứ ba.
Chiều dày trung bình mỗi lớp sơn từ 0,2 – 0,3mm. Lớp sơn đầu tiên thƣờng mỏng hơn
19

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

so với các lớp sau do khả năng bám dính vào mẫu xốp kém hơn so với khả năng bám
dính vào lớp sơn khô.
Lớp sơn có tác dụng:
 Tăng độ bền khuôn, khuôn không bị xói mòn hay vỡ dƣới tác dụng của dòng
kim loại lỏng.
 Đảm bảo chất lƣợng bề mặt vật đúc nhẵn bóng, không bị cháy cát cơ học và hóa
học. Dễ long ra khỏi bề mặt vật đúc.
 Làm tăng khả năng chịu nhiệt của khuôn đúc vì chất sơn khuôn đƣợc chế tạo từ
những vật liệu có độ bền chịu nhiệt cao.
 Chống đƣợc hiện tƣợng cháy cát tiếp giáp với vật đúc và hiện tƣợng cát dính
bám trên bề mặt vật đúc. Nhờ vậy mà bề mặt vật đúc khi đúc ra đƣợc nhẵn đẹp.
Trong chất sơn phủ có chứa cacbon, khi rót kim loại vào sẽ sinh khí và tạo nên
lớp ngăn cách giữa kim loại và khuôn đúc tránh sự tiếp xúc trực tiếp giữa chúng
giúp chống cháy dính cát.
 Tạo một lớp sơn ngăn cản sự tiếp xúc trực tiếp giữa kim loại lỏng và khuôn,
ngăn ngừa các khuyết tật trên bề mặt vật đúc. Lớp sơn sẽ tăng cƣờng độ bền bề
mặt cho hỗn hợp làm khuôn, chống lại sự xói mòn khuôn do dòng chảy kim loại
lỏng, ngăn cản các phản ứng hóa lý giữa kim loại lỏng và khuôn hoặc tạo ra
những tính năng đặc biệt trên bề mặt vật đúc, hợp kim hóa bề mặt bằng sơn
khuôn.
 Tạo ra độ bền cần thiết để khuôn không bị sập trong khoảng thời gian mẫu đã
cháy mà kim loại lỏng chƣa điền đầy.
Sơn mẫu cháy chẳng những cần có độ bền mà còn phải có độ thống khí cần thiết
và không tác dụng hóa học với kim loại rót
c) Chèn mẫu vào thùng khuôn

20

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Do mẫu có độ bền thấp và dễ bị biến dạng, nên lực tác động từ bên ngoài vào
không đƣợc vƣợt quá 1kG/cm2. Vì thế các phƣơng pháp làm khuôn bằng cách dằn ép,
bắn cát, phun cát, ném cát không thực hiện đƣợc, mà chỉ có thể áp dụng các phƣơng
pháp rung, chọc nhẹ. Vật liệu và hỗn hợp chèn khuôn cần có độ thông khí cao (K=200500). Trong sản xuất phổ biến dùng cát thạch anh khô không chất dính. Ƣu điểm của
cát khô không chất dính là có tính chảy cao, nên rất dễ chèn khuôn, tính phá dỡ khuôn
tốt, không cần tái sinh cát.
Trƣớc hết cần rải một lớp cát mịn ở đáy khuôn, rồi đặt mẫu xốp vào hòm khuôn
sao cho mẫu thật vững chắc và không xảy ra hiện tƣợng đổ mẫu, sau đó phủ cát lên
trên để giữ mẫu (chú ý bố trí mẫu trong hòm khuôn sao cho số lƣợng mẫu là nhiều nhất
nhƣng không làm ảnh hƣởng đến dòng chảy của kim loại vào từng mẫu).
Phủ cát lên mẫu và hệ thống rót một cách nhẹ nhàng tránh làm hỏng mẫu. Rải
cát khô vào khuôn theo một chiều nhất định sao cho lƣợng cát rải đều trên các mặt và
mọi ngóc ngách của mẫu và hòm khuôn theo chiều hƣớng từ trên xuống dƣới để dầm
chặt mẫu. Các mẫu gần nhau cần đặt sao cho hệ thống rót phải ngƣợc chiều nhau để
tránh hiện tƣợng không đồng đều của trƣờng nhiệt độ gây ảnh hƣởng đến sự co giãn
của mẫu ở bên cạnh. Để việc hút chân không trong khuôn tốt thì cát cần đƣợc sàng và
sấy khô trƣớc khi đƣa vào khuôn. Cuối cùng, cần rung nhẹ hòm khuôn để cát giữ chặt
mẫu, tiếp theo cần phải phủ một lớp nilon lên trên bề mặt khuôn để đảm bảo việc hút
chân không.
d) Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rót và điền đầy khuôn
Công nghệ đúc mẫu cháy có tính chất khác biệt với các công nghệ khác, ở chỗ
khi rót kim loại lỏng vào khuôn mẫu bị cháy sinh ra khí tạo ra áp lực ngƣợc lại mặt kim
loại lỏng. Do vậy những vấn đề lý thuyết của khuôn đúc thông thƣờng không áp dụng
đƣợc vào khuôn đúc mẫu cháy. Khi dòng kim loại lỏng chảy vào trong khuôn, nhiệt độ

21

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

của nó sẽ làm cho mẫu cháy đi một phần, phần còn lại bị phân hủy và hóa hơi. Toàn bộ
lƣợng hơi thoát ra ngoài lớp sơn nhờ lực hút chân không và một phần bị đẩy lên
khoảng khí đệm. Tốc độ rót sẽ quyết định chiều dày lớp khí đệm và qua đó ảnh hƣởng
đến tốc độ điền đầy của vật đúc.
Khi rót tƣơng đối chậm, khí tạo ra nhanh chóng và thoát khí mạnh nhờ lực hút
chân không nhƣng dòng kim loại lỏng dâng chậm, khe hở giữa kim loại và mẫu xốp
tăng, đồng thời với lực hút chân không mạnh, mẫu bị sập không thể điền đầy chi tiết.
Nếu tốc độ dâng của dòng kim loại nhanh, khe hở giữa khí và kim loại nhỏ, khí sinh ra
sẽ không thoát kịp ra ngoài gây hiện tƣợng rỗ khí, chi tiết không đảm bảo chất lƣợng
bề mặt, vật đúc không thể điền đầy hoàn toàn. Nếu lƣợng khí sinh ra vì một lý do nào
đó mà lại tạo áp lực chống lại dòng kim loại lỏng điền đầy khuôn thì nó sẽ đẩy dòng
kim loại trào ngƣợc lại khi chi tiết chƣa điền đầy.
Ở giai đoạn đầu của quá trình rót, tốc độ bay hơi của mẫu tự thiêu khá lớn, sau
đó giảm dần bằng tốc độ dâng của dòng kim loại lỏng. Khe hở khí giữa mẫu và dòng
kim loại ổn định đến khi kim loại điền đầy chi tiết.
Về mặt lý thuyết, tốc độ dâng kim loại trong khuôn phải đạt từ 0,05 – 0,1m/s.
Với những vật đúc nhỏ thì tốc độ dâng còn cao hơn nữa. Bởi vậy đối với mẫu tự thiêu,
việc thiết kế hệ thống rót là rất quan trọng. Nếu hệ thống rót quá nhỏ sẽ dẫn đến hiện
tƣợng kim loại vào khuôn ít và sẽ đông đặc rất nhanh, vật đúc không đƣợc điền đầy.
Nếu hệ thống rót quá lớn thì lƣợng kim loại vào khuôn sẽ nhiều, nên mẫu cháy nhanh
sinh ra lƣợng khí quá lớn gây nên rỗ khí trong vật đúc. Ngƣợc lại, khi lƣợng kim loại
chảy vào khuôn ít, tốc độ dâng kim loại chậm dễ gây ra sập cát, vỡ khuôn.
h) Sự phân hủy mẫu xốp khi đúc rót
Quá trình phân huỷ nhiệt của mẫu polystyrene nhƣ sau: ở 164OC mẫu bị chảy
ra, ở 316OC nó bị phân huỷ và ở 576OC nó bị cháy và phân huỷ thành hydro và cac

22

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

bon. Theo V.A Vasiliev, mẫu có hiệu ứng toả nhiệt ở 120 OC - 320OC và thu nhiệt ở
nhiệt độ 560OC. Do có quá trình phân huỷ mẫu mà kim loại lỏng bị mất một phần nhiệt
và một phần có áp lực khí sinh ra làm cản trở quá trình điền đầy khuôn của kim loại
lỏng.

i) Lực hút chân không
Mẫu xốp trong công nghệ mẫu tự thiêu có tỉ trọng 0,02 ÷ 0,025g/cm3. Với tỉ
trọng này, lƣợng khí sinh ra đảm bảo đủ để thoát ra ngoài lớp sơn và đảm bảo không
cháy quá nhanh để khe hở giữa kim loại và khí sinh ra quá rộng, ảnh hƣởng đến chất
lƣợng vật đúc. Việc hút chân không nhằm mục đích tạo ra trong khuôn có áp suất sao
cho khi kim loại lỏng đi từ thấp lên cao và thay thế vào vị trí của mẫu và độ chân
không đƣợc duy trì không đổi, để kim loại tiếp tục dâng lên theo suốt chiều cao của
mẫu. Việc hút chân không rất quan trọng vì sau khi rung và rải cát, khuôn không đủ độ
bền, khi rót kim loại vào khuôn, mẫu sẽ bị sập. Khi hút chân không, các hạt cát sít chặt
lại với nhau và tạo thành một khối bền chắc.
Lực hút chân không nếu quá mạnh sẽ làm biến dạng mẫu, nếu quá yếu khuôn dễ
sập. Áp suất hút chân không tốt nhất là nằm trong khoảng P = 0,4 ÷ 0,7 atm.

k) Khuyết tật đúc
Các khuyết tật đúc trong công nghệ đúc mẫu cháy thƣờng gặp là: Cháy cát; Sập
khuôn; Rỗ khí; Rỗ xỉ; Rỗ ngót; Không điền đầy …
Trong công nghệ đúc mẫu cháy, các nhà khoa học đúc trên thế giới đã tập trung
vào nghiên cứu các hƣớng sau:
1. Mẫu đúc: Tập trung vào nghiên cứu các vấn đề:

23

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

 Vật liệu làm mẫu (thƣờng dùng polystyrene), tỷ trọng mẫu để đảm bảo
độ bền mẫu trong quá trình làm khuôn và khả năng sinh khí cũng nhƣ tạo
tro là ít nhất.
 Thiết bị và công nghệ chế tạo mẫu.
 Tính chất của mẫu xốp
2. Quá trình điền đầy, kết tinh và đông đặc của hợp kim đúc: Tập trung nghiên
cứu các ảnh hƣởng sau tới quá trình điền đày khuôn đúc và tới sự kết tinh và đông đặc
của hợp kim đúc:
 Ảnh hƣởng của vật liệu làm khuôn.
 Ảnh hƣởng của áp suất hút chân không.
 Ảnh hƣởng của kích thƣớc hệ thống rót và kết cấu hệ thống rót
3. Chế độ công nghệ: Chế độ sấy mẫu; chế độ rung chèn mẫu; Áp suất chân
không; Nhiệt độ rót
4. Chất sơn mẫu.
4. Khuyết tật đúc.
Trong luận án này chỉ nghiên cứu về chất sơn mẫu.
1.2 TỔNG QUAN VỀ CHẤT SƠN DÙNG TRONG SẢN ĐÖC VÀ MẪU CHÁY
TRÊN THẾ GIỚI
1.2.1 Khái quát chung về các chất sơn dùng trong sản xuất đúc
Sơn là loại vật liệu đƣợc phủ lên bề mặt sản phẩm. Theo [7] trong cuộc sống có
rất nhiều loại sơn nhƣ sơn trang trí, sơn bảo vệ bền mặt chống ăn mòn, mài mòn, sơn
cách nhiệt, sơn chống rỉ đã đƣợc nghiên cứu rộng rãi. Tuy nhiên, sơn dùng trong lĩnh
vực sản xuất đúc mới đƣợc quan tâm gần đây.

24

LUẬN VĂN THẠC SỸ KHOA HỌC

Trong sản xuất đúc, sơn khuôn thƣờng đƣợc dùng để phủ lên bề mặt khuôn, ruột
hoặc mẫu xốp nhằm:
-

Tăng độ bền bề mặt khuôn, ruột. Chúng không bị xói mòn hoặc vỡ dƣới tác
dụng của dòng kim loại.

-

Đảm bảo chất lƣợng bề mặt vật đúc, mặt vật đúc nhẵn, không bị cháy cát cơ
học.

-

Trong một số trƣờng hợp có thể dùng sơn khuôn để hợp kim hoá bề mặt vật
đúc.

Chất lƣợng sơn, kỹ thuật sơn có ảnh hƣởng lớn đến chất lƣợng vật đúc và giá
thành sản phẩm. Để đạt đƣợc mục đích trên, sơn cần có các yêu cầu sau:
-

Có nhiệt độ chảy cao để không bị biến mềm khi tiếp xúc với kim loại lỏng.

-

Không tƣơng tác với kim loại lỏng tạo ra các ô xít hay hợp chất hoá học dễ

chảy.

-

Lớp sơn phải có tính bám dính tốt, đủ độ bền khi có tiếp xúc với kim loại
lỏng và ngăn không cho kim loại lỏng tác dụng với vật liệu làm khuôn.

-

Vật liệu sơn khuôn phải không độc hại, dễ tìm và rẻ.

1.2.2 Phân loại sơn đúc
Theo [1,37,38], sơn đúc đƣợc phân thành hai nhóm là sơn khô và sơn ƣớt.
a) Sơn khô: Sơn khô là sơn chỉ có vật liệu dạng bột khô. Các loại bột này có thể là
bột phấn chì, bột than củi, bột talc, bột mi ca, bột mì. Các bột này có kích thƣớc
nhỏ hơn 75 micron. Chúng đƣợc rắc lên bề mặt khuôn hay lõi bằng túi, hay rây
b) Sơn ướt: Thành phần sơn ƣớt gồm: bột chịu lửa, chất dính, chất ổn định (chát
mang), dung môi và các chất phụ gia (hình 1.3)

25